Productos automotrices, como el sub-ensamblaje de la columna de dirección más baja diseñada por Spira ahora en uso en General Motors y camiones Chevrolet, requieren de un PPAP antes de entrar en producción.
English
EspañolPPAP - Proceso de Aprobación Parte Pre-Producción
¿Qué Es y Por Qué Necesito Hacer Uno?
El Proceso de Aprobación Parte Pre-Producción (PPAP) es un nuevo requisito que se está haciendo popular por muchos clientes industriales a sus proveedores de componentes y de proceso. El Automotive Industry Action Group (AIAG) originó este requisito en la industria automotriz en su norma original QS-9000, la versión para automóviles del sistema de calidad ISO-9000. Mientras que el sistema QS-9000 ya está obsoleta, reemplazada por la nueva norma ISO / TS 16949, la necesidad de hacer un PPAP aún es necesaria. Otras industrias han entendido estos conceptos y este requerimiento es cada vez más grande abarcando muchos sectores que antes no se preocupaban con estas formalidades. Muchos proveedores están siendo repentinamente obligados a cumplir con estos nuevos requisitos y a menudo se encuentran desconcertados por la gran cantidad de papeleo que tienen que enfrentar. En verdad el PPAP no es tan vertiginoso como podría parecer y de muchas maneras ofrece grandes ventajas a la empresa frente a la preparación de una.
Un PPAP es simplemente una serie de análisis de diversos aspectos de un proceso de producción de fabricación. Antes de comenzar la producción, el proveedor tiene que demostrar a cabo sus procesos y procedimientos, en herramientas de producción real. El PPAP es simplemente una manera de informar sobre los resultados de este proceso de pruebas al cliente para que sepan que el proveedor tiene la capacidad para cumplir con la producción en el nivel de calidad requerido por el cliente. También se muestran las técnicas de recuperación que se utilizarán en caso de no cumplir con los materiales que se descubran durante el proceso de producción. Esto permite al proveedor acercarse a un nivel de cero defectos de calidad en sus envíos. El autor ha creado un tan robusto sistema de fabricación y procedimientos para producir ensamblajes utilizados en aplicaciones críticas de automóviles que han mantenido un nivel de cero defectos en los niveles de producción de varios millones de ensambles anuales sobre períodos de varios años.
En el diagrama de flujo del proceso, un modo de fallo de proceso y Análisis de Efectos (PFMEA) se deriva. Esto simplemente toma cada una de las tareas de producción y ve en qué puede ir mal, qué tan graves serán los resultados si sale mal y qué se puede hacer para minimizar esos riesgos.
Usando el Diagrama de flujo del proceso y PFMEA, un Plan de Control puede ser elaborado que abarque cada fase de la producción, cómo va a ser controlado, y lo más importante, cómo va a reaccionar en caso de que alguna parte fuera de cumplimiento se descubran. También enlista los equipos de producción y herramientas, las herramientas de inspección y demás instalaciones necesarias para producir una parte con cero defectos.
Para asegurarse de que los métodos de inspección como se identifican en el plan de control son repetibles y reproducibles, un análisis de los calibres se lleva a cabo. Esto se llama una repetitividad y reproducibilidad de análisis de calibre o Gauge R & R, para abreviar. Requiere de tres inspectores para realizar inspecciones de las características que los calibres serán utilizados para inspeccionar en 10 partes en tres ocasiones por separado. Estos resultados se insertan en una fórmula estadística simple y una evaluación numérica de la capacidad de ese calibre se determina. Esto se repite por cada uno de los calibres midiendo cada una de las características identificadas en el plan de control.
La siguiente fase de la PPAP requiere la fabricación de un número muestra de piezas en producción con las herramientas actuales, utilizando los mismos procedimientos, personal, instalaciones de producción, y todos los demás aspectos del proceso de producción esperados. Este muestreo es de un número finito, por lo general algo así como 300 piezas. Estas se analizan de varias maneras para asegurar que el funcionamiento de producción cumple con todos los requisitos que el cliente solicite.
El primero de estos análisis es la inspección de diseño. Generalmente al menos dos partes de cada cavidad de diferentes herramientas (en el caso de una parte de plástico moldeado por inyección) o cada máquina de montaje, cada línea de producción, horno u otra pieza de la maquinaria de producción, se inspecciona exhaustivamente con cada característica identificada e inspeccionada. Esto se conoce como una inspección de la distribución y generalmente se acompaña con un dibujo con notas identificando que características han sido inspeccionadas.
Después, un estudio de potencial del proceso se lleva a cabo donde las principales características de un cierto número de estas piezas de producción, por lo general 30 o 50 son elegidas e inspeccionadas. Estas son por lo general sobre forma importante y características de la función. Puede ser una dimensión transversal, por ejemplo, en una pieza mecanizada, o algo como espesor de recubrimiento u otra característica considerada importante por el cliente. Cuando estos resultados están conectados a una fórmula estadística, una buena lectura de la capacidad del proceso para producir una producción consistente es fácil de determinar.
Haciendo un PPAP no es sólo una tarea de documentación sólo útil para el cliente, sino más bien una herramienta valiosa usada por el proveedor para ayudar a identificar posibles puntos problemáticos en la producción por realizar. Le da al proveedor la oportunidad de pensar formalmente sobre la forma en que pueden resolver problemas futuros que puedan surgir en la producción. Le da a los supervisores y gerentes un simple mapa a seguir para llevar a cabo sus tareas de producción. También es una valiosa herramienta de capacitación para los empleados encargados de hacer la producción.